Пример планирования в химической промышленности на системе «Процессное производство»

…Любые неизбежные корректировки планов продаж приводили к длительным процессам пересчета планов производства и закупок сырья и материалов. Планирование деятельности велось скорее интуитивно, чем на основании реальных данных.  Все это приводило к затариванию складов сырьем и материалами, купленными сверх потребности  

ОАО «Гамма» – ведущий российский производитель товаров для детского творчества, художественных материалов и сопутствующих товаров. Ассортимент продукции компании составляет более 2800 позиций и включает краски (акварель, гуашь, акрил, воско-маслянная темпера), пастель, цветные восковые мелки, гели с блестками, пластилин, чернила, тушь, штемпельную краску, корректирующую жидкость.

Производство ОАО «Гамма» относится к процессному типу, свойственному ряду отраслей, в том числе химической и нефтехимической, металлургии, фармацевтике, пищевой промышленности, производству неметаллической упаковки, изделий из бумаги и многих других. Специфика непрерывного (процессного) производства заключается в комплексности и взаимосвязанности процессов, сложном технологическом процессе преобразования сырья в готовую продукцию, что отличает его от дискретного (сборочного производства).

Предпосылки внедрения системы автоматизации

На момент старта проекта система управления предприятием была построена по принципу «лоскутной автоматизации» и базировалась на разнородных программных продуктах как собственной разработки, так и ПО сторонних разработчиков. Планирование деятельности велось в электронных таблицах.

Любые неизбежные корректировки планов продаж приводили к длительным процессам пересчета планов производства и закупок сырья и материалов. Данные о наличии и доступности рабочих центров и персонала практически не использовались. Планирование деятельности велось скорее интуитивно, чем на основании реальных данных.

Все это приводило к затариванию складов сырьем и материалами, купленными сверх потребности, «про запас», и отсутствию необходимого сырья для производства продукции, на которую существовал реальный спрос. Ручное планирование приводило к тому, что зачастую рабочий план производства начинали формировать в 20-х числах текущего месяца, а полный комплект рабочих планов получали только к 10…12 числу месяца, на который план составлялся.

Также большую проблему представлял расчет фактической себестоимости выпущенной продукции по всем переделам с точным отнесением прямых затрат.

Требования к новой системе

Для изменения ситуации руководством предприятия-заказчика до начала проекта был обозначен ряд общих требований к функциональным возможностям и характеристикам создаваемой системы:

  • использование единых форм электронных документов и единых универсальных методик автоматизированного учета и управления на всех участках;
  • автоматизация процессов сквозного планирования: сбыт – производство – закупки;
  • финансовая прозрачность деятельности компании;
  • оперативный контроль всех основных затратных процессов.

Помимо ключевых требований, обозначенных выше, руководство ИТ-службы ОАО «Гамма» определило ряд дополнительных условий проекта. Новая система должна была обеспечить возможность легкой и понятной интеграции с разнообразными программными продуктами, уже используемыми в бизнес-процессах предприятия. Необходимо было обеспечить полную совместимость доработок систему и ее основы – типового решения.

Также важной была задача обеспечения гарантированной производительности системы при работе с большим ассортиментом и сложным составом продукции (более 2800 наименований готовой продукции, 5 и более переделов, 10…15 промежуточных полуфабрикатов, выпускаемых в разных цехах). В системе должен был отражаться контроль качества на всех этапах производства с регистрацией данных анализов проб, осуществляться детальный расчет структуры себестоимости продукции и услуг, выполняться большой объем отражаемых в учете операций.

Таким образом, в начале проекта заказчик определил лишь общие требования к системе. Детализация этих требований, необходимая для разработки технического задания, выполнялась уже в рамках проекта совместно исполнителем и заказчиком. Подобная ситуация типична для проектов автоматизации, поскольку, как правило, заказчики затрудняются изложить детально и системно технические требования к будущей системе, а их разработка ведется в рамках консалтинга при участии ИТ-специалистов, хорошо знающих методологию автоматизации производственных бизнес-процессов.

Выбор программной платформы системы автоматизации

Заказчик провел самостоятельное исследование рынка, анализ имеющихся типовых решений, их функциональности, используемых проектных технологий и результатов на выполненных проектах. В конечном итоге, выбор производился из двух продуктов на платформе «1С:Предприятие 8», одним из которых было типовое решение «ИТРП:Процессное производство 8».

Решающим аргументом в пользу «ИТРП: Процессное производство 8» стал опыт успешной эксплуатации программного продукта на других предприятиях со схожими требованиями и бизнес-процессами, а также подтвержденная разработчиком возможность адаптации типового решения под нужды предприятия без потери поддержки поставщика.

Проектная технология, использованная при создании системы

Согласно стандартной проектной технологии ИТРП, первым этапом совместно со специалистами ОАО «Гамма» было выполнено Функциональное моделирование. Функциональное моделирование – это, с одной стороны, анализ бизнес-процессов предприятия с целью выявления «узких мест» и выработки предложений по их реорганизации, а с другой – тестовый «прогон» модели бизнес-процессов предприятия на ограниченной выборке данных с использованием типового программного продукта. Подобный подход позволяет на самом раннем этапе проекта совместно с заказчиком проверить функциональность разработанной модели и при необходимости внести в нее корректировки. Таким образом, выработка технических требований к функциям системы и требований к реорганизации бизнес-процессов осуществляется именно в процессе функционального моделирования. Привлечение заказчика на этом этапе очень важно, поскольку результатом данного этапа проекта становится согласованная между сторонами модель бизнес-процессов, учитывающая как реальные потребности предприятия, так и возможности внедряемого типового решения. Таким образом, технические требования к системе (в том числе, требования к доработкам типового решения) – это результат совместной работы исполнителя и заказчика.

После разработки Технического задания на основании результатов Функционального моделирования специалисты ИТРП выполнили необходимые доработки решения и совместно с представителями «Гамма» провели испытания системы согласно утвержденной программе. Далее были разработаны регламенты работы пользователей, проведено обучение ключевых пользователей и сотрудников ИТ-службы предприятия, прошедшее в формате практических занятий. Далее эти сотрудники обучили остальных пользователей. Условием допуска пользователей к работе в системе стало прохождение обязательного тестирования на умение применять регламенты на практике.

Особенности ввода в эксплуатацию подсистемы планирования и учета

Одновременно с выверкой НСИ, за 3 месяца, были произведены необходимые доработки типового решения и запущен регламентированный и управленческий, оперативный учет на предприятии в едином информационном пространстве типового решения. Это стало возможным благодаря широкому использованию «штатного» механизма внешних настроек конфигурации и подключаемых «внешних обработок», который позволяет максимально быстро адаптировать типовой функционал системы к особенностям конкретного предприятия без снятия типового функционала с сопровождения.

В процессе внедрения были значительно расширены типовые функциональные возможности программного продукта – в частности, реализованы механизмы работы с питающими складами производственных подразделений и оптимизации главного календарного плана для равномерной загрузки оборудования. Данная опция была принципиально важна, поскольку ранее на предприятии складывалась ситуация, когда потребность по заказам приводила к его перегрузке в начале месяца и недогрузке в конце. Теперь система предлагает новые даты плановых выпусков продукции и автоматически переносит заказы покупателей на новые даты, когда потребность по заказу будет наиболее полно закрыта плановым выпуском.

Также в АСУП был донастроен механизм расчета «ожидаемого выпуска», когда в начале месяца производство производит внеплановый выпуск продукции, запланированный на более поздние даты, в то же время не выпускает продукцию, для которой нет комплектующих, материалов или сырья. Программа производит перепланирование и расчет графика с учетом этих фактических выпусков.

Важно отметить, что после выполнения доработок типового решения под специфику предприятия по согласованному Техническому заданию – нет возможности ожидать запуска полностью работоспособной системы «под ключ». Как и при разработке любого иного сложного продукта, всегда требуется «обкатка» и доводка произведенных доработок в условиях реальной эксплуатации. Проектная технология, направленная на достижение конечного результата проекта, обязательно должна учитывать это обстоятельство. На данном проекте в процессе опытной эксплуатации специалисты ОАО «Гамма» заявили некоторое количество пожеланий к системе, не учтенных в Техническом задании, которые пришлось реализовать «на ходу». Отметим, что во многих случаях появление новых пожеланий к системе во время опытной эксплуатации не означает упущения при проектировании, поскольку требования бизнеса к системе растут с течением времени, и новые требования могут появляться в течение жизни системы, также как могут и отменяться уже существующие требования.

Результаты внедрения

В настоящее время с помощью новой системы в ОАО «Гамма» автоматизированы процессы планирования продаж, производства и закупок, в том числе посменное производственное планирование с формированием расписания работы единиц оборудования с учетом имеющего доступного фонда рабочего времени. Также на предприятии отлажен механизм контроля качества с автоматическим формированием необходимых пакетов документов, контролируются нормативы расхода сырья и материалов на выпуск.

Для решения всех задач управления производством используется не модифицированный типовой функционал, все доработки под специфику предприятия выполнены как сервисы бизнес-процессов и отчетов, в виде подключаемых к системе программных модулей (так называемых «Внешних обработок»).

Поскольку специфика бизнес-процессов предприятия реализована на механизмах, не «ломающих» совместимость с типовым решением, полностью сохранена возможность централизованного обновления конфигурации по мере выхода обновлений. Обновление конфигурации занимает минимально возможное время при большом объеме локально разработанного функционала (кастомизации). Структура БД позволяет быстро получать любую информацию и срезы деятельности холдинга и его сегментов, по аналитике и периодам в затребованных руководством разрезах.

Основные проблемы, решенные в ходе выполнения проекта

Сменно-суточное задание
Рис. 1. Сменно-суточное задание в системе

Разработчиком была решена задача формирования сменно-суточных заданий (рис. 1) в цехах на основании рассчитанного системой календарного графика производства, учитывающего текущие складские остатки и доступность оборудования. При этом время полного автоматизированного сквозного по всем цехам/участкам расчета календарного графика производства и расписания работы оборудования (рис. 2) по всем позициям продукции составляет 1 час без остановки работы других пользователей.

Календарный график производства
Рис. 2. Календарный график производства

Формирование документов по контролю качества сырья, материалов и полуфабрикатов и продукции осуществляется на всех этапах производственного процесса и своевременно отражается в системе.

Обеспечен контроль нормативов расхода сырья и материалов на выпуск, а также контроль начисленной сдельной оплаты труда. Данные расчета используются для отражения сдельной зарплаты в качестве прямых затрат в составе себестоимости выпущенной продукции.

В помощь мастеру цеха для быстрого ввода сменных заданий, заданий на сертификацию и выпусков продукции разработан специальный механизм – рабочее место диспетчера (рис. 3), содержащее всю необходимую информацию в одном окне.

Рабочее место диспетчера
Рис. 3. Рабочее место диспетчера

Данное рабочее место позволяет отслеживать информацию и принимать решения по запуску в производство и формированию сменно-суточных заданий непосредственно на участке, исходя из данных:

  • Потребность в выпуске и запуске на смену. Просроченная потребность и потребность на несколько дней вперед.
  • Необходимые ресурсы для выполнения плановых заданий (материальные, трудовые, фонд времени работы оборудования). Наличие необходимых ресурсов в нужном объеме.
  • Получатели продукции участка, предельный срок поставки.

Предоставляется интерфейс для формирования сменно-суточных заданий и пооперационных рабочих заданий пофамильно.

Система введена в промышленную эксплуатацию и обслуживается силами ИТ-специалистов ОАО «Гамма». Компанией ИТРП ведется наблюдение за состоянием системы, заказчику оказываются необходимые консультации по ее развитию и методологическим вопросам.

Белицкий Антон Львович — руководитель проектов «Институт типовых решений – Производство» (ИТРП).
Лисин Николай Геннадьевич — заместитель директора компании «Институт типовых решений – Производство» (ИТРП).
(495) 600-61-79

Понравилась статья? Расскажите, не молчите!

Если вам понравилась эта публикация, то нажмите, пожалуйста, на кнопку от facebook, vkontakte, twitter или yandex — чтобы о статье узнали другие люди. Мы будем вам очень благодарны за поддержку нашей работы!